El objetivo de la auditoría energética es disminuir el consumo energético de la industria, analizando los factores y  causas  que  merman  el  rendimiento  de  los  diversos  subsistemas  energéticos  que  la  componen.  Para  ello, será necesario realizar un análisis detallado de la industria, su proceso productivo y el uso global de la energía.

El resultado serán medidas de ahorro energético encaminadas a disminuir el consumo y que, englobando los subsistemas energéticos, mejorarán la eficiencia energética de la planta.

 

Alcance

 

Al abarcar todo el uso energético de la industria, la auditoría tendrá que analizar:

  1. La industria

• Actividad de la industria y análisis del proceso productivo.

• Descripción de los sistemas de generación, distribución y consumo de energía.

• Consumos energéticos y producción de los dos últimos años.

• Distribución del consumo energético por tipos de energías y costes.

  1. La eficiencia energética

•  Análisis energéticos de los generadores térmicos y frigoríficos.

• Análisis energéticos de los grandes consumidores finales.

• Análisis energético de los sistemas de distribución de energía.

  1. Las medidas de ahorro energético (MAEE)

• Medidas de ahorro en los equipos de generación de energía.

• Medidas de ahorro en grandes consumidores.

• Medidas de ahorro en los sistemas de distribución de energía.

•  Análisis económico pormenorizado de las medidas.

 

Procedimiento de auditoría energética

 

Fase1. Análisis de la estructura energética

 

La auditoría energética divide su desarrollo en cuatro fases que se describen a continuación.

  1. Objetivo

El objetivo de esta primera fase es conocer cómo se recibe la energía en la fábrica y cómo se transforma, distribuye y se consume en los equipos finales de proceso. El nivel de profundidad al que se puede llegar en su conocimiento, dependerá de la monitorización energética existente de los diferentes procesos y fases.

  1. Actividad industrial y proceso productivo

El primer paso será el conocimiento de la actividad industrial a auditar, seguido de un detallado estudio del proceso productivo en cuestión, poniendo especial énfasis en los procesos consumidores de energía.

Para ello se contará con la información acerca del proceso productivo facilitada por la fábrica, identificando los generadores térmicos y frigoríficos, equipos consumidores de energía de cada planta y los sistemas de distribución de energía. Igualmente se requiere conocer la operación anual de la planta y la producción obtenida en el periodo de tiempo para el que se recaba la información de consumos energéticos (entre 1 y 2 años).

En esta fase se podrán utilizar tablas de tomas de datos. Deberán recogerse el mayor número de datos de los reflejados en ellas, además de otros, como la facturación energética y los diagramas de proceso que se solicitarán directamente a la fábrica.

  1. Estructura del consumo energético

El objetivo de la estructura energética es cuantificar los consumos energéticos de la fábrica, identificando el correspondiente a las diversas plantas, servicios y equipos e identificando las zonas de mayor importancia desde el punto de vista energético.

La contabilidad energética se realiza a partir de la facturación energética y de los datos medidos, así como del análisis del proceso productivo. Se analizarán los datos de los equipos de medida existentes y se estudiarán las posibles desviaciones entre la facturación y el consumo medido, a este respecto, se tendrán en cuenta las consultas al personal de fábrica.

  1. Informe de estructura energética

Conocido el proceso productivo y obtenida la estructura energética del mismo, deberá culminarse esta fase con la realización de tablas y diagramas de flujo de energía cuantificados que reflejen los resultados obtenidos en los diferentes niveles de fábrica y que se hayan podido analizar con la información suministrada.

 

Fase 2. Análisis de eficiencia energética

 

  1. Eficiencia energética de generadores y consumidores finales

Un buen desarrollo de la fase anterior permite conocer, al nivel de detalle adecuado, el proceso productivo, la estructura del consumo energético y los posibles puntos dónde centrar los esfuerzos para lograr el mayor ahorro energético. Para esto último, se realizará el análisis de eficiencia energética en los equipos y sistemas de la planta que, en la fase anterior, han presentado potencial de ahorro energético.

El  análisis  de  eficiencia  energética  requiere  la  realización  de  balances  de  materia  y  energía  en  los equipos  o  sistemas,  calculando  el  rendimiento  y  valorando  las  pérdidas  energéticas  que  tienen  lugar.  Los resultados de los balances de materia y energía dependerán de la fiabilidad de los datos de partida y en la mayoría de los casos será necesario realizar medidas in situ.

Para identificar posibilidades de ahorro, se estudiarán las siguientes posibilidades de mejora energética en equipos:

1. Disminución de pérdidas energéticas

2. Aprovechamiento de energías residuales

3. Modificación de las condiciones de operación para mejorar la eficiencia del equipo.

4. Mejora en el mantenimiento de los equipos.

5. Cambio de la tecnología existente por otra más eficiente.

En esta fase se deben recoger todas las alternativas posibles de ahorro energético, clasificadas según los niveles anteriores, sin entrar en detalle sobre su viabilidad económica.

  1. Eficiencia energética de los sistemas de distribución de energía

Del mismo modo que se han analizado los equipos energéticos, tanto generadores como consumidores, se deberá realizar el análisis de eficiencia de los distintos servicios energéticos o sistemas de distribución de energía a los consumidores finales.

Las  propuestas  de  mejora  energética  irán  asociadas  a  la  disminución  de  las  pérdidas  o  a  la  mejora  de  las condiciones de operación de la red de distribución, y se distribuirán entre estos tres grupos:

1. Modificación de las condiciones de operación para eliminar las pérdidas.

2. Mejora en el mantenimiento de redes de distribución.

3. Aprovechamiento de energías residuales.

 

Fase 3. Evaluación de medidas de ahorro energético

 

De  todas  las  medidas  propuestas  por  el  auditor  deben  seleccionarse  para  el  estudio  aquellas  que  sean técnica y económicamente viables. Esta selección debe realizarse por el auditor con la colaboración de los responsables de la fábrica. Una vez seleccionadas todas las posibles alternativas de ahorro energético, se analizarán las mismas según la metodología que se describe a continuación.

Las medidas de ahorro se pueden clasificar en:

1. Mejora de eficiencia en el consumo energético de los equipos.

2. Mejora de eficiencia en la distribución de la energía.

3. Recuperación energética.

Para cada medida se debería evaluar:

1. Ahorro energético.

2. Ahorro económico.

3. Reducción de impacto ambiental.

4. Inversión necesaria.

5. Período de amortización.

6. Análisis de sensibilidad a los precios energéticos.

 

1.  Evaluación del ahorro energético

Para  calcular  el  ahorro  energético  de  la  medida  propuesta  se  deberá  realizar,  para  las  nuevas  condiciones resultantes de la implantación de la medida, los nuevos balances de materia y energía, calculándose el nuevo consumo energético del equipo o sistema energético. Este debe compararse con el de la situación actual de la fábrica, obteniendo de este modo el ahorro potencial de la medida.

 

2.  Análisis económico

Con la inversión requerida y el ahorro económico obtenido, se calcula el período de amortización de dicha medida. Con estos valores, el auditor puede establecer un plan de implementación de las medidas, dónde, por ejemplo, con el ahorro económico de las medidas que se implanten se consiga llevar a cabo la inversión en otras medidas.

Es interesante hacer notar que, en muchas industrias, la capacidad de producción es variable. Teniendo en cuenta que los ahorros que se logren dependerán en gran medida del nivel de producción sobre el que se realizasen los balances de materia y energía, sería conveniente acordar con el personal técnico de la industria la producción de referencia que se empleará en los análisis, de forma que los resultados que se obtengan de la auditoria sean representativos del proceso industrial.

 

Informe final de la auditoría

La auditoría energética concluirá con un informe exhaustivo y concreto en el que se expongan cada uno de los  pasos  realizados  en  el  proceso  de  la  auditoría.  Se  pondrá  especial  énfasis  en  describir  claramente  los siguientes aspectos.

1.Descripción de la fábrica

2.Estructura energética

3.Toma de datos

4.Análisis de eficiencias

5.Medidas de ahorro

6.Evaluación económica

7.Plan de implantación de medidas.

8.Anexos.

 

Tipos de auditorías energéticas en el sector industrial

 

Auditoría energética

Con este nombre se hace referencia al estudio energético de la industria con el nivel más detallado posible. Se caracteriza principalmente por su actuación sobre la eficiencia energética, proponiendo medidas de mejora de la misma. Para ello, se deberá analizar energéticamente los tres subsistemas ya mencionados: Generación, transporte y consumo final en proceso.

 

Diagnóstico energético

Se reserva este nombre para un estudio energético de un grado de complejidad inferior a la auditoría energética.

Se diferenciará de la auditoría en la profundidad del análisis energético, así cómo en el detalle de las medidas de ahorro seleccionadas y el estudio de inversiones aportado.

 

Prediagnóstico energético

El prediagnóstico energético también intentará disminuir el consumo de energía mediante la corrección de la eficiencia energética. En este caso, sólo atenderá, y de manera somera, al sistema de generación térmica y  frigorífica  y  a  los  grandes  equipos  consumidores.  El  objetivo  de  este  estudio  es  detectar  las  posibles ineficiencias energéticas, identificando los focos de ahorro potencial de la fábrica auditada. Normalmente se realiza mediante un análisis de la facturación energética, llevándose a cabo alguna visita a las instalaciones y manteniendo reuniones con personal de fábrica.

 

Integración energética de procesos: Pinch point

Este tipo de estudio energético se centra sobre la demanda energética. En esencia, la integración de procesos permite diseñar y modificar las redes de intercambio existentes en la instalación, con el objeto de optimizar la recuperación energética entre las corrientes calientes y frías del proceso. Con estas técnicas de reducción de la demanda, se consigue obtener ahorros energéticos entre el 10 y el 35% de su factura actual, dependiendo del sector industrial.